全自动高速压片机是制药与保健品生产的核心设备，具备每分钟数千至上万片的压制能力。其高效运行依赖于科学的操作流程与严格的质量控制。若使用不当，易导致片重差异大、裂片、粘冲、设备磨损甚至停机。遵循
全自动高速压片机标准化、合规化的操作规范，是实现长期稳定运行的关键。
一、开机前准备
物料预处理：
颗粒水分控制在2%–5%，粒度分布均匀（通常80%过40目筛），流动性良好；
设备检查：
清洁转台、冲模、料斗及除尘系统，确认无异物残留；
检查冲模安装是否到位、无松动，润滑系统油位正常；
参数预设：
根据工艺规程设定主/预压力、填充深度、转速（如30–60rpm）、剔废阈值等参数。
二、规范操作流程
低速试压：
先以10–20rpm低速运行，观察片剂外观（无裂片、粘冲、松片）及片重（取样10片，RSD≤3%）；
在线检测校准：
启用称重或视觉系统，用标准片校准剔废灵敏度；
升至生产速度：
确认稳定后逐步提升转速至目标值，避免突加速导致填充不均；
连续监控：
每15–30分钟取样检测片重、硬度、厚度，确保符合内控标准。
三、安全与GMP要求
严禁运行中伸手入料斗或转台区域，必须启用安全联锁门；
操作人员穿戴洁净服、手套，防止交叉污染；
所有接触物料部件为316L不锈钢或食品级材质，符合GMP要求；
每批记录参数、取样结果及异常事件，实现全程可追溯。
四、运行中异常处理
粘冲：降低湿度、调整润滑剂用量或清洁冲头；
片重波动：检查强制喂料器是否堵塞、颗粒流动性是否下降；
压力报警：立即停机，排查冲模卡滞或异物进入。
五、停机与清洁
先清空料斗余料，低速排尽模孔内颗粒；
拆卸冲模，用软刷+75%酒精清洗，烘干后涂防锈油；
转台、轨道用无纺布擦拭，禁用硬物刮擦；
开启CIP（如配备）或手动清洁除尘管道。
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